1.分類
アーク溶接は次のように分類できます。手動アーク溶接、半自動（アーク）溶接、自動（アーク）溶接。自動（アーク）溶接は通常、サブマージアーク自動溶接を指します。溶接部位はフラックスの保護層で覆われ、溶加材で作られたフォトニックワイヤがフラックス層に挿入され、溶接金属がアークを生成します。フラックス層の下に埋め込まれ、アークによって発生する熱で溶接ワイヤ、フラックス、母材が溶けて溶接部が形成され、溶接プロセスが自動化されます。最も一般的に使用されるのは手動アーク溶接です。
2.基本的な流れ
手動アーク溶接の基本的なプロセスは次のとおりです。アーク着火や溶接シームの品質に影響を与えないように、溶接前に溶接表面を清掃してください。 b.ジョイントフォーム（溝タイプ）を準備します。開先の役割は、溶接棒、溶接ワイヤ、またはトーチ（ガス溶接時にアセチレン酸素火炎を噴射するノズル）を開先の底に直接入れて溶接の溶け込みを確保し、スラグの除去に役立ち、必要な溶接を容易にすることです。良好な溶融を得るために、開先内で溶接棒を振動させます。開先の形状とサイズは、主に溶接材料とその仕様 (主に厚さ)、採用される溶接方法、溶接シームの形状などによって決まります。 実際の用途で一般的な開先タイプは次のとおりです。 曲線継手 - 用途に適しています。厚さが 3mm 未満の薄い部品。平らな溝 - 3 ～ 8 mm の薄い部品に適しています。 V字溝 - 厚さ6〜20mmのワークに適しています（片面溶接）。溶接開先タイプの概略図 X 型開先 - 厚さ 12 ～ 40 mm のワークに適しており、対称および非対称の X 開先 (両面溶接) があります。 U字溝 - 厚さ20〜50mmのワークに適しています（片面溶接）。ダブルU字溝 - 厚さ30〜80mmのワークに適しています（両面溶接）。開先角度は通常 60 ～ 70 ° で、鈍いエッジ (ルート高とも呼ばれます) を使用する目的は、溶接の溶け込みを防止することであり、ギャップは溶接の溶け込みを容易にすることです。
3.主なパラメータ
アーク溶接の溶接仕様で最も重要なパラメータは、溶接棒の種類（母材の材質に応じて）、電極直径（溶接部の厚さ、溶接位置、溶接層の数、溶接速度、溶接電流などに応じて）です。 ）、溶接電流、溶接層など 上記の通常のアーク溶接に加えて、溶接品質をさらに向上させるために、ガスシールドアーク溶接も使用されます。アルゴンアーク溶接溶接部のシールドガスとしてアルゴンを使用する溶接、溶接部のシールドガスとして二酸化炭素を使用する二酸化炭素シールド溶接など、アークを熱源として同時に連続的に溶接するのが基本原理です。スプレーガンのノズルから保護ガスをスプレーして、溶接領域の溶融金属から空気を隔離し、アークと溶接プール内の液体金属を酸素、窒素、水素、その他の汚染から保護し、溶接の改善の目的を達成します。溶接の品質。タングステン・アルゴン・アーク溶接：融点の高い金属タングステン棒を溶接時にアークを発生させる電極として使用し、ステンレス鋼、高温合金、その他の溶接によく使用されるアルゴン保護下でのアーク溶接厳しい要件があります。プラズマアーク溶接：これはタングステンアルゴンアーク溶接によって開発された溶接方法で、機械のノズル開口部でアーク溶接電流の大きさの判断：小電流：狭い溶接ビード、浅い溶け込み、高すぎる形成が容易、溶融しない、溶接されないスルー、スラグ、気孔、溶接棒の付着、アーク切れ、リードなしアークなど。 電流が大きい：溶接ビードが広く、溶け込み深さが深く、バイトエッジ、溶け込み、シュリンクホール、飛沫が大きい、オーバーバーン、変形が大きい、溶接腫瘍など。
投稿日時: 2022 年 6 月 30 日